模壓成型
        在模壓成型固體硅橡膠方面擁有 10 多年的經驗。
        模壓成型
        在模壓成型固體硅橡膠方面擁有 10 多年的經驗。

        模壓成型是一種成型工藝,利用壓縮力擠壓裝料,使其符合由上下兩部分組成的模具形狀。零件可能由多個部件組成,這些部件在施加壓縮力時作為一個機構工作。當模具的兩半相接時,在它們之間會留下一個空腔,該空腔確定了所需的形狀。部件在形狀的最寬截面處相接,以便于產品固化后的頂出。

        在各種成型方法中,模壓成型是針對合成材料開發的技術。它是熱固性材料中成本最低的成型方法。模壓成型是高稠度硅橡膠(HCR)的理想工藝。

        高稠度硅橡膠(HCR)又稱固體硅橡膠,是用有機過氧化物或鉑催化劑在高溫下固化而成。HCR 含有高分子量的長聚合物鏈,使橡膠具有固體稠度。由于具有出色的機械性能,HCR 可廣泛用于靜態和動態應用,包括:

        HCR 具有出色的耐溫性和耐老化性。一般來說,HCR 材料更適合小批量生產,而 LSR 材料則非常適合大批量生產或公差要求嚴格的情況,因為它能降低單位成本。

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        模壓成型的優勢
        模具成本更低
        由于該工藝不涉及注塑或傳遞循環,因此與其他成型方法相比,對模具的基礎設施要求較低。除了生產模塑件的模腔本身的特殊功能外,幾乎不需要其他附加功能,因為模腔顯然必須復制產品所需的細節。模具可以用鋁或成本較低的鋼材制成,這樣可以降低成本,但任何模具都必須能夠承受所需的巨大成型壓力。
        經濟高效,適合短期生產
        與注塑成型相比,模壓成型不需要特殊的設備和昂貴復雜的模具。因此,操作所需的設備和工具要簡單得多,這通常意味著較少的資本投資。雖然這是一種勞動密集型工藝,但如果處理得當,模具在操作過程中的磨損相對較小,這意味著隨著時間的推移所需的維護也會少,從而為客戶帶來更低的成本報價。
        原材料損耗降至最低
        成型過程中材料損耗極少。例如,它不使用入水、澆口或流道,而其他生產方法所需的模具特征會造成更大的浪費。
        適用于大型部件
        這種成型方式最適合生產需要大量材料的大型零件。由于材料是直接裝入模腔的,因此除了所需的壓力機尺寸和噸位外,對可生產的零件重量沒有限制,而注塑壓力機生產的零件重量則受到填充模具的注塑桶體積的限制。
        模壓成型的缺點
        人工成本較高
        這種生產技術相當簡單,但與半自動注塑工藝相比,它需要更多的人力來運行。技能水平通常也相應較高,對于較大的零件或工具,人工操作可能會成為一個問題。
        加工周期更慢
        與注塑成型相比,模壓成型需要更多的時間使材料達到固化狀態。這些較慢的加工時間會影響大批量項目的生產率和成本。
        不適合復雜設計
        雖然使用模壓成型可以生產復雜的零件,但根據所需材料和產品設計的不同,模壓成型一般更適合生產較大、較簡單的物品。這是因為,當試圖生產更復雜的零件時,模腔內有限的材料流動往往會導致難以消除縮孔,氣穴,熔接縫。
        成型后二次加工成本較高
        由于在成型過程中需要通過過度填充模腔來排出空氣,因此飛邊是模壓成型的必要副產品。這種飛邊的厚度也會因每次模壓的具體填充量而不同,從而導致分模線上的零件尺寸不一。必須用機械方法將毛邊切掉,而且毛邊也是一種熱固性材料,不容易回收。由此產生的分型線痕跡往往比注塑成型的零件更明顯。這可能會給客戶帶來美觀上的問題。一般來說,模壓成型零件需要更多的人力來修整和加工,這也會增加成本。
        總的來說,如果使用得當,模壓成型工藝是一種理想的工藝,可以幫助將整體項目成本降到最低,但與其他工藝相比,單個零件的成本可能會更高。在設計最合適的生產解決方案時,必須考慮產品的所有要求、性能和生命周期,因為每種工藝技術都有不同的成本、優點和缺點。適當的解決方案可能不需要昂貴的注塑模具,因此,即使零件成本較高,但總體而言,模壓成型解決方案仍然具有現實意義。
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